piątek, 19 października 2007

Pakowanie produktów płynnych i półpłynnych dla przemysłu perfumeryjnego i kosmetycznego

PKB, wirtuoz wieloformatowy, prezentuje COSMO, nową maszynę rotacyjną dla przemysłu kosmetycznego o wydajności 200 cykli na minutę. Firma PKB od ponad 50 lat opracowuje, produkuje i oferuje do sprzedaży maszyny do pakowania produktów płynnych i półpłynnych dla przemysłu perfumeryjnego i kosmetycznego. Doświadczenia zdobyte w tej specyficznej dziedzinie jaką jest konfekcjonowanie produktów, pozwalają dzisiaj na przyznanie firmie miana "wirtuoza wieloformatowego".
Rzeczywiście, szczególna i unikalna struktura maszyn pozwala użytkownikowi na stosowanie bez trudności 5,10,15,20, 25 a nawet do 70 różnych formatów opakowań.

Gama stosowanych produktów jest bardzo szeroka: wody toaletowe, wody perfumowane, wody kolońskie, perfumy, płyny po goleniu, płyny do włosów, mleczka, olejki do opalania, żele, szampony, odżywki do włosów, farby do włosów, pianki do kąpieli, żele pod prysznic, mydła pod prysznic, mydła w płynie, lakiery do paznokci, zmywacze, podkłady pod makijaż, płyny do demakijażu, dezodoranty, sztyfty itp.

Firma PKB opracowała nową, rotacyjną maszynę do konfekcjonowania produktów o wydajności 200 cykli na minutę – COSMO. COSMO jest maszyną do napełniania i zamykania opakowań płynnych i półpłynnych produktów kosmetycznych (szampony, odżywki, farby do włosów, żele pod prysznic, pianki do kąpieli, mydła pod prysznic, mydła w płynie, mleczka, płyny do włosów, podkłady pod makijaż, dezodoranty, sztyfty ...) o pojemnościach od 30 do 500ml, z wydajnością 200 cykli na minutę.
Aby stawić czoło trudnościom związanym z różnorodnością produktów (roztwory wodne, produkty oleiste, produkty lepkie, pianki, spraye, roztwory alkoholowe...) i wymaganiom wysokiej wydajności PKB zdecydowało się na szczególne rozwiązanie konstrukcyjne COSMO. Dla optymalizacji czynności profilaktycznych i czyszczenia maszyny zastosowano serię 16 pomp ceramicznych połączonych z zaworami membranowymi co pozwoliło uniknąć zbędnych połączeń i umożliwiło konfigurację bez stref czasowego magazynowania produktów.

Te nowe technologie czynią z COSMO kompromisowe i proste rozwiązanie odpowiadające precyzyjnie na wymagania i potrzeby rynku. Należy odnotować, że zmiana formatu opakowania odbywa się szybko i bez użycia specjalnych narzędzi (zasada SMED).
Podtrzymując zasadę prostoty konstrukcji swoich maszyn, PKB wprowadza najbardziej zaawansowane technologie aby przygotować klientom najbezpieczniejsze i nowoczesne rozwiązania problemów pakowania produktów. Takie rozwiązania przyczyniły się do uzyskania doskonałego stosunku jakości do ceny maszyn, szczególnie w przypadku produkcji dużej ilości formatów opakowań.

Znaczące korzyści ekonomiczne użytkownika:
• Produkcja różnych typów i wielkości flakoników nie jest już problemem
• Park maszynowy jest znacznie uproszczony
• Zmniejszenie powierzchni produkcyjnej
• Zmniejszenie kosztów utrzymania ruchu
• Ceny maszyn są niższe w porównaniu do kompletnych linii
• Produkcja butelek o różnych formach i wielkościach w małych ilościach jest również opłacalna

Pomiędzy swymi różnymi wyrobami PKB rozwija ciągle półautomatyczną maszynę do napełniania/zamykania - ROBO, która napełnia, zakręca i/lub zaciska i/lub zatyka flakoniki i korki, z częściowo ręczną obsługą. Ta maszyna może być uzupełniona przez transporter, pracujący w obiegu, który wyposaża się w moduł zamykania flakonów. Możliwe jest dodatkowe wyposażenie, na końcu linii, w podajnik flakonów i wymienny moduł dystrybucji konfekcjonowanych produktów zawierający pompy, kapsuły itp., który pozwala na szybkie wprowadzenie automatyzacji pakowania w przypadku wielkiej serii produkcyjnej, podnosząc znacząco wydajność.

Ta linia znajduje zastosowanie szczególnie w firmach konfekcjonujących produkty, ale również jest stosowana przez producentów wyrobów perfumeryjnych i kosmetycznych którzy napotykają na trudności związanie z częstą zmianą formatów opakowań.

źródło: http://www.opakowania.com.pl/technologie/technologie.asp?ID=555

Trendy na rynku win w opakowaniach kartonowych

Viña San Pedro to jeden z największych chilijskich producentów, a zarazem światowy eksporter win. W chwili obecnej firma odświeża swoją słynną markę, wprowadzając ją na rynek w opakowaniu SIG Combibloc.
Roczna wielkość obrotu na chilijskim rynku win sięga około 250 milionów litrów, co daje przeciętną 17 litrów na mieszkańca. Wartość rynku szacuje się na 490 milionów dolarów amerykańskich. Segment win w opakowaniach kartonowych stanowi 51 procent wartości obrotu i 37 procent wartości rynku i jest największym i najważniejszym segmentem na chilijskim rynku win.

Pozytywne trendy na rynku win

Trzy największe chilijskie wytwórnie win reprezentują 91 procent wielkości obrotu i 92 procent wartości rynku win w opakowaniach kartonowych, z czego Viña San Pedro posiada około 30 procent udziałów pod względem wartości. Chociaż zarówno na samym rynku win, jak i w segmencie win w opakowaniach kartonowych przez ostatnie dwa lata odnotowano lekki spadek sprzedaży, w tym samym czasie nastąpił ośmioprocentowy wzrost pod względem wartości sprzedanych produktów.

Światowy sukces

Chilijska wytwórnia win Viña San Pedro (VSP) założona w 1865 roku, została wykupiona w 1994 roku przez CCU – największą chilijską grupę zrzeszającą producentów napojów. W 1940 roku wytwórnia VSP, założona przez braci Correa Albano, zaczęła eksportować wino do Stanów Zjednoczonych, Kanady, Niemiec i Japonii. Gdy w 1994 roku CCU Luksic Group stała się głównym udziałowcem VSP, wytwórnia win zaczęła się dynamicznie rozwijać. Począwszy od 1997 roku zaczęto inwestować w technologie wytwarzania win, proces pakowania, powierzchnię magazynową, proces butelkowania oraz w tereny uprawy winogron. Do 1999 roku firma miała już charakter międzynarodowy.


Opakowanie kartonowe przypominające butelkę: nowy image marki Gato ma zapewnić jej światowy sukces


W Argentynie, w żyznym rejonie Uco Valley założono nową wytwórnię win Finca La Celia, produkującą głównie wino na eksport. Z francuską firmą Chateau Dassault (Saint-Émilion) zawiązano również spółkę typu joint venture w celu produkcji win ultra-premium i win najwyższej klasy. W 2003 roku otworzono nową wytwórnię win, pionierską Tabalí, w nieznanym dotąd regionie Chile, Limarí Valley. Do 2004 roku zreorganizowano firmę, w wyniku czego pozostawiono pięć wytwórni win: San Pedro, Santa Helena, Finca La Celia, Altair e Tabalí. VSP sprzedaje swoje wina głównie pod takimi markami, jak Gato, 35 Sur, Castillo de Molina, 1865 i Cabo de Hornos. Wyroby firmy są obecne na ponad 70 różnych światowych rynkach, a sama grupa jest ważnym graczem na rynku chilijskim, brytyjskim, azjatyckim i latynoamerykańskim.

Nowy image Gato

Ostatnio firma VSP zdecydowała, że odświeży i przeprowadzi promocję swojej głównej marki win Gato adresowanej do masowego odbiorcy. Gato to marka o bardzo długiej tradycji i ustalonej pozycji, obecna na rynku od początku lat sześćdziesiątych XX wieku. Chociaż marka odniosła sukces, była postrzegana jako zbyt tradycyjna, statyczna, i przez to niedostosowana do obecnych wymagań konsumentów. Z tego względu, VSP postanowiła odświeżyć markę, uwspółcześnić ją i dostosować do nowych oczekiwań konsumentów. Działania mające na celu odświeżenie marki skupiły się na opakowaniu kartonowym, w którym najczęściej sprzedawane jest wino Gato. Aby poznać opinię konsumentów kupujących wina, firma przeprowadziła badania ilościowe. Wyniki badania były bardzo pozytywne i pozwoliły uzyskać znacznie lepszy obraz wartości i jakości produktu.

Współpraca z firmą SIG Combibloc

Po przeanalizowaniu wyników badania, firma VSP postanowiła wprowadzić zmiany w wyglądzie opakowania. Wziąwszy pod uwagę bardzo śmiały i innowacyjny wygląd opakowania, które miało być oferowane na bardzo tradycyjnym i konserwatywnym rynku, decyzja ta była bardzo ryzykowna. „Działania VSP polegały na wprowadzeniu w Chile koncepcji znanej na całym świcie – przeniesieniu wizerunku butelki na opakowanie kartonowe, w którym sprzedawano wino. Podwójnym celem było odświeżenie marki oraz zwiększenie jej atrakcyjności w oczach konsumentów“ – wyjaśnia Pilar Moreno, dyrektor VSP ds.marketingu. Obecnie czerwone i białe wino marki Gato oferowane jest w opakowaniach combiblocPremium o obję-tości 500 ml i 1.000 ml, jak również w 2-litrowych opakowaniach kartonowych combiblocMaxi, przy czym wszystkie są wyposażone w płaskie otwarcia typu combiLift.

„Udział SIG Combibloc w realizacji projektu polegał głównie na zapewnieniu nam globalnego wsparcia, jako że VSP sprzedaje swoje produkty w nowych opakowaniach w kilkunastu krajach. Ponadto SIG Combibloc gwarantuje wyjątkową jakość druku, dzięki czemu firma VSP może zaoferować konsumentom dokładnie to, czego oczekują w zakresie jakości i nowoczesności“ – podkreśla Pilar Moreno. Firma VSP ciągle poszukuje innowacyjnych rozwiązań korzystnych dla konsumenta i właśnie dlatego można powiedzieć, że przyszły rozwój firmy w dużym stopniu zależy od strategicznych rozwiązań oferowanych przez dostawców. Opakowanie kartonowe przypominające butelkę: nowy image marki Gato ma zapewnić jej światowy sukces.

Dalsze informacje na: www.sig.biz

Źródło:

Identyfikacja opakowań - kody kreskowe


Automatyczna identyfikacja produktów handlowych usprawnia zakupy, sprzyja zadowoleniu klientów, niewątpliwie ułatwia realizację strategii ECR – Efektywnej Obsługi Klientów. Milowym krokiem w rozwoju handlu było wdrożenie kodów kreskowych, które usprawniły funkcjonowanie punktów obsługi klientów, pracę magazynów, znalazły szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach gospodarki. Od początku kody kreskowe podlegały powszechnie przyjętym standardom międzynarodowym. Dziś z perspektywy czasu wydaje nam się, że kody były zawsze stosowane, natomiast faktycznie Polska przystąpiła do systemu EAN-UCC dopiero w 1990 roku. Powołano wówczas Centrum Kodów Kreskowych przy IMG (Instytut Gospodarki Magazynowej) w Poznaniu, dzisiejsza nazwa: Instytut Logistyki i Magazynowania w Poznaniu. Do dobrego szybko się przyzwyczajamy. Dzisiaj nie trzeba nikogo przekonywać do zalet kodów kreskowych.

Kody EAN 13 i EAN 8

W Europie do znakowania towarów detalicznych używa się kodu EAN 13 lub jego wersji skróconej EAN 8 (rys. 1).


Rys.1. Przykłady kodów EAN 13 oraz EAN 8 [3]


W swojej strukturze kod zawiera informacje (tab. 1) o symbolu kraju producenta lub pakującego towar, Polska w tym systemie ma przydzielony nr 590 (prefiks), dalej zawarty jest nr producenta, a następnie nr indywidualny towaru – jako asortymentu danego producenta. Na końcu kodu znajduje się cyfra kontrolna K, która pozwala na sprawdzenie poprawności odczytu kodu przez czytnik kodu. W kodach skróconych EAN 8 brakuje informacji o symbolu producenta towaru.


Tabela 1. Struktura informacji zawartej w kodzie EAN 13 oraz w kodzie EAN 8


Czytnik laserowy kodu

W kodach kreskowych odczyt odbywa się na zasadzie analizy sygnału modulowanego przez promień światła laserowego przemieszczającego się i odbijającego od tła z naniesionym wzorem kodu. Odbity promień trafia poprzez układ optyczny skanera na baterię fotorezystorów i moduluje przepływ prądu w układzie elektrycznym skanera. Sygnał ten w postaci nieregularnej i miejscami spłaszczonej sinusoidy jest wzmacniany, a następnie przekształcany w sygnał skokowo zmienny przez urządzenie zwane farmerem cyfrowym.

Jak zaznaczono na rys. 2, sygnał ten podlega dalszej obróbce poprzez podział na fragmenty (o długości podstawy czasu) odpowiadające długości modułu kodu, tj. najmniejszej grubości kreski występującej w kodzie. W tym przypadku mamy do czynienia z przekształceniem sygnału wizyjnego o konkretnej szerokości i barwie w sygnał elektryczny zmienny w czasie. Przy znanej szybkości przemieszczania promienia lasera wartość sygnału elektrycznego emituje szerokość kresek w kodzie, gdzie wartość sygnału „0” odpowiada kresce białej o szerokości jednego modułu, a wartość sygnału „1” odpowiada kresce czarnej o szerokości jednego modułu. Znając symboliki kodu i długość znaku (określona liczba modułów), możemy odczytać wartość kodowanego znaku.


Rys. 2. Zasada działania czytnika laserowego


W przypadku kodu EAN 13 oprócz znaków danych występują znaki strat – o szerokości 3 modułów, znak rozdzielający – 5 modułów oraz znak stop o szerokości – 3 moduły. W przypadku tego kodu jego szerokość wynosi 95 modułów, na które składają się ; 3 + 5 + 3 moduły opisujące znaki funkcyjne wyżej opisane oraz dwa pola po 6 znaków w każdym, przy czym każdy znak jest odwzorowany za pomocą 7 modułów. Trzynasty znak kodowany to cyfra stojąca na początku kodu – jej wartość wynika ze sposobu kodowania sześciu znaków stojących za nią. W taki sposób przy pomocy 95 bitów (0,1) można zapisać 13 znaków numerycznych.

Algorytm „modulo 39”

Sprawdzenie poprawności odczytu kodu przez skaner polega na wykonaniu obliczeń zgodnie z algorytmem „modulo 39”. Zidentyfikowane znaki kodu zestawiamy w tabeli, numerując je od końca do początku (tab. 2). Sprawdzana cyfra kontrolna znajduje się na końcu sprawdzanego kodu. Następnie w 5 krokach wykonujemy następujące działania:

1° Wyznaczamy sumę cyfr na miejscach parzystych;
2° Otrzymany wynik mnożymy przez 3;
3° Wyznaczamy sumę cyfr na miejscach nieparzystych, za wyjątkiem cyfry sprawdzanej;
4° Sumujemy wyniki działań 2° i 3°;
5° Otrzymany wynik uzupełniamy do pełnych dziesiątek, liczba jednostek uzupełniających jest wartością cyfry kontrolnej. Jeśli jej wartość zgadza się z cyfrą odczytaną przez czytnik, to oznacza poprawne odczytanie całego kodu.

Przykład: Kod nr 7611682180206:


Jak widać, wynik sprawdzenia cyfry kontrolnej jest zgodny z cyfrą zidentyfikowaną przez czytnik kodu kreskowego; oznacza to, że kod został poprawnie zidentyfikowany.

W celu usprawnienia procesów dystrybucji detalicznej jednostek handlowych o zmiennej ilości w miejsce prefiksu kraju stosuje się prefiksy; 02 lub 20 – 29. Zalecane w Polsce struktury numerów przedstawia tabela 2 [2].


Tabela 2. Zalecane struktury numerów dla towarów o zmiennej ilości z krajowymi numerami katalogowymi, obowiązujące w Polsce


Prefiksy 23 oraz 27 zalecane są do znakowania towarów w obrocie ogólnokrajowym. Etykiety z tymi kodami drukuje jednostka pakująca w procesie pakowania towarów.

Prefiksy 24 oraz 29 zalecane są do znakowania towarów w obrocie zamkniętym, tzn. w danym sklepie drukuje drukarka sprzężona ze sklepową wagą automatyczną, następnie klient sam nakleja etykietę na opakowanie. W ten sposób przyspieszamy pracę POK (punktu obsługi kasowej). Pozostałe niewykorzystywane prefiksy 02, 21, 22, 25, 26, 28 – GS1 Polska zarezerwowała do przyszłych zastosowań. Zaznaczoną cyfrę kontrolną V wyznacza się za pomocą specjalnego algorytmu.

Algorytm wyznaczania cyfry kontrolnej dla pola ceny i wagi można ująć w cztery etapy.

Etap I
Wyznacza się iloczyny ważone dla każdej cyfry z przedziału (0 do 9) wg trzech algorytmów oznaczonych odpowiednio współczynnikami ważonymi: 2–, 5+, 5– :
a) Algorytm wyznaczania iloczynów ważonych dla współczynnika ważonego 2– :
- mnożymy cyfry przez 2;
- od iloczynów większych od 10 odejmujemy cyfrę dziesiątek;
- od otrzymanej liczby odrzucamy dziesiątki;
- pozostałe jednostki są iloczynami ważonymi dla współczynnika ważonego 2–.


b) Algorytm wyznaczania iloczynów ważonych dla współczynników ważonych 5+ oraz 5–:
- mnożymy poszczególne cyfry przez 5;
- suma cyfr iloczynu jest iloczynem ważonym dla współczynnika 5+, a liczba uzupełniająca tę wartość do dziesięciu jest iloczynem ważonym dla współczynnika 5–.


Etap II
Dla każdej cyfry z pola ceny ccc,cc lub wagi ww,www obliczamy (odczytujemy) iloczyny ważone, przy czym poszczególnym pozycjom przypisane są następujące współczynniki ważone:
1 cyfra – 5+
2 cyfra – 2–
3 cyfra – 5–
4 cyfra – 5+
5 cyfra – 2–

Etap III
Obliczamy sumę iloczynów ważonych wszystkich pięciu cyfr pola ceny lub wagi.

Etap IV
Uzyskany wynik uzupełniamy do pełnych dziesiątek. Cyfra, która uzupełnia wynik, jest wskaźnikiem cyfry kontrolnej ze zbioru wskaźnika ważonego 5–.


Etykiety logistyczne

Tak oznaczone towary są skanowane w punktach kasowych podobnie jak towary z typowym kodem EAN 13. Informacja związana z towarem jest bardzo skromna. Nie zawiera danych o serii produkcyjnej, dacie produkcji czy dacie przydatności do spożycia. Takie informacje zawierają oznaczenia opakowań transportowych w postaci etykiet logistycznych. Typowa etykieta logistyczna (rys. 3) składa się z trzech części [2].


Rys. 3. Etykieta logistyczna zawierająca dodatkowe informacje o towarze zgodnie z (IZ)[1]


W pierwszej części znajduje się logo firmy ewentualnie jej adres, w części drugiej zawarte są istotne dane o towarze zawartym w przesyłce, a więc nr EAN 13 towaru, ilość, data przydatności do spożycia, międzynarodowy numer jednostki wysyłkowej (SSCC), mogą też być informacje o serii produkcyjnej, masie, wariancie produkcyjnym, wymiary gabarytowe itp. W trzecim polu powtórzone są wybrane informacje z pola drugiego, zapisane w postaci kodu kreskowego. Są to informacje ważne z punktu widzenia gospodarki magazynowej. Dana informacja jest poprzedzona dwu-, trzy- lub czterocyfrową liczbą w nawiasie okrągłym, która informuje system o rodzaju zakodowanej informacji oraz o formacie jej zapisu. Biorąc pod uwagę to, że kody na etykietach są kodami ciągłymi system musi wiedzieć, gdzie kończy się jedna informacja, a gdzie zaczyna druga. Oznaczenia w nawiasach nazywają się standardowymi identyfikatorami zastosowań (IZ).

W różnych okolicznościach typową etykietę logistyczną można zastąpić kodami złożonymi. Są one tworzone na bazie kodów liniowych EAN 13 i innych, np. EAN 128, RSS. Widok kodu złożonego przedstawia rys. 4.


Rys. 4. Kody złożone: a) kod złożony na bazie kodu liniowego EAN-13; b) kod złożony na bazie kodu liniowego EAN 128; c) kod złożony na bazie kodu RSS spiętrzonego, zawierający treść (01)03412345678900(17)010200


Kody te składają się z kodu liniowego oraz doklejonego do niego kodu piętrowego (2D). W kodzie piętrowym można zapisać dodatkowe informacje o towarze, które zawierała etykieta logistyczna. Również i w tym przypadku wykorzystywane są IZ-ty. Kod piętrowy to taki rodzaj kodu, w którym informacje są zapisywane w rzędach i kolumnach. Odczyt pełnej informacji wymaga przeczytania każdego znaku w tym kodzie. Służą do tego skanery wizyjne (aparat fotograficzny), które fotografują kod, a następnie podlega on automatycznej analizie w komputerze. Najczęściej jako kod piętrowy występuje kod PDF 417 [4]. Jest to kod opracowany w USA w 1992 roku. Ze względu na swoją pojemność informacyjną nazywany jest podręczną bazą danych. Jego budowa umożliwia odczyt pełnej informacji nawet przy uszkodzeniu do 40% jego powierzchni. Związane to jest z jego zabezpieczeniami oraz specjalną budową. Umożliwia on również zapisanie wagi danego produktu. Wadą kodów EAN 13 jest to, że nie pozwalają one po rozpakowaniu produktu na pełną informację o produkcie. Chodzi o informacje zawarte na etykiecie logistycznej.

Tak więc towary z różnych partii dostaw nie są rozpoznawalne na podstawie tylko kodu EAN 13. Zastosowanie kodów złożonych eliminuje tę niedogodność. Kolejną grupę kodów stanowią kody matrycowe. Jednym z nich jest kod o nazwie Data Matrix. Kod ten jest stosowany przez pocztę niemiecką (rys. 5). Poszczególne znaki alfanumeryczne są zapisywane w tym kodzie przy pomocy modułów w postaci kwadracików czarnych lub jasnych (swego rodzaju pikseli). Wielkość tego kodu zależy od wielkości informacji, którą chcemy zapisać. W kodzie tym zapisana jest informacja m.in. o wadze przesyłki, wysokości pobranej opłaty pocztowej, dacie nadania. Drukarka kodu sprzężona jest z wagą automatyczną przesyłek.


Rys. 5. Przykład naklejki z kodem Data Matrix stosowanej do frankowania listów przez Deutsche Post


Podsumowanie

W artykule przedstawiono związek procesów ważenia ze sposobem zapisu i przystosowania tej informacji do automatycznego odczytu. Podano przykłady zapisu informacji o wadze towaru w postaci kodu liniowego, kodu piętrowego, kodu złożonego i kodu matrycowego. Procesy ważenia są jednym z licznych i bardzo ważnych procesów na liniach pakujących, sprawność funkcjonowania tych linii zależy od szybkości i dokładności pracy użytych urządzeń. Rozwiązania te są dzisiaj bardzo powszechne, jednak postęp techniczny nasuwa nowe, jeszcze wygodniejsze i bardziej niezawodne rozwiązania. Opierają się one na znacznikach radiowych RFID znanych także pod nazwami: tagi, transpondery, EPC – elektroniczne kody produktów. Ich rozpowszechnienie jest związane z wieloma problemami technicznymi, nad którymi pracują liczne zespoły badawcze.

Literatura

[1] PRACA ZBIOROWA: Kody kreskowe. Rodzaje, Standardy. Sprzęt. Zastosowania. Wyd. ILiM. Poznań 1994.
[2] PRACA ZBIOROWA: Kody kreskowe. Rodzaje. Standardy. Sprzęt. Zastosowania. Wydanie II. ILiM, Poznań 2000.
[3] Podręcznik stosowania systemu EAN.UCC – ILiM Poznań 2005.
[4] KWAŚNIOWSKI S., ZAJĄC P.: Automatyczna identyfikacja w systemach logistycznych, Seria wyd. Nawigator nr 16, Ofic. Wyd. Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 2004.

Dr inż. Stanisław Kwaśniowski, Dr inż. Paweł Zając, Politechnika Wrocławska, Zakład Logistyki i Systemów Transportowych

źródło: http://www.opakowania.com.pl/technologie/technologie.asp?ID=2373

piątek, 5 października 2007

Opakowania metalowe do żywności

Powłoki wewnątrz metalowych puszek do żywności i napojów, mające na celu ochronę przed korozją, wytwarzane są najczęściej z lakierów otrzymywanych na bazie polimerów epoksydowych. Powszechnie stosowanym materiałem wyjściowym do produkcji żywic epoksydowych jest BADGE - skrót pochodzi od angielskiej nazwy związku (Bisphenol-A- Diglycidyl Ether).
BADGE i glycydylowy eter nowolaku NOGE, znany pod nazwą epoksy nowolaku, są również używane jako dodatki do poliestrów oraz jako środki wiążące chlorowodór wydzielany podczas degradacji powłok lakierowych otrzymywanych na bazie PVC. NOGE zawierający dwa pierścienie aromatyczne nosi nazwę BFDGE (Bisphenol F Diglycidyl Ether). W napojach BADGE występuje praktycznie jako uwodniony bisdiol (BADGE.2H2O). W puszkach z uwodnioną żywnością np. fasoli, szparagach, kukurydzy, wykrywano niewielkie ilości BADGE i BADGE.H2O. Pochodne chlorowcowe (BADGE.HCl i BADGE.2HCl) mogą powstawać w reakcji z jonami chloru obecnymi w środowisku, w trakcie utrwalania konserw w wysokiej temperaturze (pasteryzacja, sterylizacja). Głównie dotyczy to powłok z udziałem organozoli PVC (1). Podobne pochodne powstają również z udziałem BFDGE.
Wymienione substancje mogą stanowić pozostałość po polimeryzacji żywic stosowanych w produkcji lakierów. Mogą to być również produkty rozkładu powstające np. przy termicznym utrwalaniu konserwowanej w puszkach żywności. Brede C. i in. (2) badając próbki oleju roślinnego z puszek zawierających tuńczyki i sardynki znajdujących się na rynku norweskim, nie stwierdzili zawartości BADGE i jego pochodnych w ilości przekraczającej 1 mg/kg.
BADGE może wchodzić również w skład folii zawierających susceptory mikrofalowe, wystawione na działanie podwyższonych temperatur rzędu 180-200 °C, z których jego migracja do żywności jest znacząca. Sharman M. i in. (3) analizując asortymenty takich opakowań stwierdzili, że niektóre opakowania do pizzy przeznaczone do obróbki mikrofalowej zawierały BADGE w ilościach 700 - 800 mg/kg. Zasadniczą trudnością analizy BADGE jest jego nietrwałość w szczególności w mediach wodnych, w tym także stosowanych do badań migracji (4). Później okazało się, że ta „wada” jest bardzo pomocna przy opracowywaniu przez holenderski instytut TNO metod jego oznaczania już jako Normy Europejskiej.


Badanie zawartości BADGE

Paseiro L. i Simal G. (5) stosując metodę chromatografii cieczowej sprzężonej ze spektrometrem mas (LC/MS) zidentyfikowali 4 główne produkty hydrolizy wiązań epoksydowych BADGE o strukturze glikoli. Wyniki te potwierdzili Philo M.R. i in. (6), stwierdzając jednocześnie, że produkty hydrolizy są mniej toksyczne od substratu. Theobald i in. (7) zastosowali metodę chromatografii cieczowej (HPLC) do badania zawartości BADGE w różnych puszkowanych produktach znajdujących się na rynku europejskim. Były to m.in. sterylizowane skondensowane mleko, śmietana oraz oleje roślinne. BADGE był obecny w niewielkich ilościach (<1 mg/kg) tylko w niektórych próbkach śmietany. Uważa się, że tworzące się związki chlorohydroksylowe (BADGE.HCl i BADGE.2HCl) są potencjalnie rakotwórcze (8). W niektórych przypadkach prawie cały BADGE przechodzi do formy BADGE.2HCl, przy czym jego koncentracja może osiągnąć 3 mg/kg. W przeciwieństwie do BADGE, który w środowisku wodnym organizmu ludzkiego ulega dość szybkim przemianom enzymatycznym do glikoli, uznawanych za nisko toksyczne i łatwo eliminowane z ustroju, chlorowcopochodne są trwałe. Mogą one tworzyć połączenia ze związkami biogennymi takimi jak białka, enzymy, nośniki informacji genetycznej (DNA), ze wszystkimi konsekwencjami zaburzenia mechanizmów życiowych z kancerogennymi włącznie.


W puszkach do żywności

W Dyrektywie Komisji Europejskiej 90/128 /EEC (9) z 1990 roku BADGE znajduje się na liście substancji toksycznych zalecającej, iż nie powinien być on wykrywalny w żywności przy limicie detekcji wynoszącym 0,020 mg/kg lub, że jego zawartość (QM) w tworzywie nie powinna przekraczać 1 mg/kg. Limit ten został następnie rozszerzony na jego pochodne chlorowcowe i hydroksylowe i wynosi obecnie 1 mg/kg sumy migracji tych substancji. Powyższe wymagania zostały zawarte w Dyrektywie 1999/91/EC (10) będącej piątym uzupełnieniem do Dyrektywy 90/128/EEC. Doceniając wagę zagadnienia oraz zagrożenia wynikające z obecności BADGE i wielu jego pochodnych w puszkach do żywności, w ramach Europejskiego Komitetu Normalizacyjnego w Podkomitecie do Spraw Standardyzacji (CEN/TC194/SC1) w zakresie „Chemicznych metod badań materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością”, powołano grupę roboczą WG 8, w skład której wchodzą przedstawiciele laboratoriów z krajów będących członkami Unii Europejskiej oraz Laboratorium Badań Materiałów i Opakowań Jednostkowych COBRO jako jedyne laboratorium z krajów kandydujących.


Badania w grupie

Grupa zajmuje się opracowywaniem i walidacją metod badania oraz przygotowaniem norm europejskich dla niektórych związków pochodzących z żywic epoksydowych używanych do pokrywania wewnętrznych ścianek puszek metalowych do żywności. Obecnie prowadzone są badania międzylaboratoryjne mające na celu walidację metod oznaczania BADGE, BFDGE i NOGE. Zainteresowanie w przystąpieniu do badań wyraziło 16 laboratoriów UE, w tym również COBRO.
Należy podkreślić, iż COBRO oraz Instytut ze Szwecji Packforsk, biorąc udział w projekcie EUREKI CANBA 2603 „Bezpieczne opakowania metalowe do żywności”, dotyczącym tych zagadnień, miały duży wpływ na ostateczny kształt tych norm. Projekt EUREKI został zakończony w roku 2003, a udział w nim brali oprócz w/w instytucji naukowych producenci lakierów i puszek do żywności z Polski i Szwecji. Aktualnie limity migracji tych związków i ich pochodnych zawarte są w Dyrektywie 2002/16/EC z dnia 20 lutego 2002 (11), która zastępuje wcześniejszą Dyrektywę 2001/61/EC z dnia 8 sierpnia 2001 r. (12). Ponadto w Europejskim Komitecie Normalizacyjnym (CEN) opracowano dokument „Technical Specification” CEN/TS 14235:2002 (13), stanowiący przewodnik wyboru odpowiednich warunków i metod badań migracji globalnej z powłok polimerowych na podłożach metalowych w tym w puszkach do napojów. Należy nadmienić, że obecnie jeszcze żadna Dyrektywa Unii Europejskiej nie obejmuje swym zakresem powłok polimerowych na powierzchniach metalowych, a w/w dokument ma służyć jako podstawa do opracowania takiej Dyrektywy.


Regulacje prawne w Polsce:

W dniu 1 sierpnia 2003 r. ukazało się Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 9 lipca 2003 r. (Dz. U. Nr 135 Poz. 1275) do ustawy z dnia 6 września 2001 r. o materiałach i wyrobach przeznaczonych do kontaktu z żywnością (Dz. U. Nr 128 Poz. 1408), która wdraża do polskiego prawa Dyrektywę ramową 89/109/EEC (14). Rozporządzenie dotyczy wytwarzania lub przetwarzania materiałów i wyrobów z innych tworzyw niż tworzywa sztuczne.W § 2 pkt. 4 pod pojęciem materiałów i wyrobów wytworzonych z użyciem określonych pochodnych epoksydowych lub zawierających określone pochodne epoksydowe należy rozumieć:
a - materiały i wyroby wytworzone z różnych tworzyw,
b - materiały i wyroby pokryte powłokami powierzchniowymi,
c - kleje

W Rozporządzeniu od § 7 do § 10 czytamy:

§ 7.1. Materiały i wyroby wytworzone z użyciem określonych pochodnych epoksydowych lub zawierające określone pochodne epoksydowe mogą być wytwarzane lub przetwarzane z użyciem jednej lub kilku, albo mogą zawierać jedną lub kilka, z następujących substancji:
a - eter 2,2-bis (4-hydroksyfenylo) propano-bis (2,3-epksypropylu), zwany dalej BADGE i niektóre jego pochodne;
b - etery bis (hydroksyfenylo) metano-bis (2,3-epoksypropylu), zwane dalej BFDGE i ich pochodne;
c - etery glicydylowe nowolaku, zwane dalej NOGE i niektóre ich pochodne.

§ 7.2. Dopuszczalne limity BADGE, BFDGE i NOGE i ich pochodnych, uwalnianych z materiałów i wyrobów, wytworzonych z użyciem niektórych pochodnych epoksydowych lub zawierających niektóre pochodne epoksydowe, oraz zasady oznaczania ilości uwalnianych substancji określa Załącznik nr 5 do Rozporządzenia.
§ 8. W obrocie innym niż detaliczny zgodność materiałów i wyrobów z wymaganiami określonymi w obowiązujących przepisach musi być potwierdzona pisemną deklaracją producenta.
§ 9. Materiały i wyroby pokryte powłoką powierzchniową lub klejami, wytworzone z użyciem pochodnych epoksydowych lub zawierające pochodne epoksydowe, które nie spełniają wymogów rozporządzenia, mogą być wprowadzone do obrotu, pod warunkiem, że weszły w kontakt z żywnością przed dniem 1 listopada 2003 r. i są oznaczone datą napełnienia.
§ 10. Materiały i wyroby zawierające substancje o których mowa w § 7 ust.1, mogą być wprowadzane do obrotu do dnia 31 grudnia 2004 r.
Powyższe Rozporządzenie weszło w życie 15 sierpnia 2003 r. (po upływie 14 dni od dnia ogłoszenia). W załączniku Nr 5 Rozporządzenia określono dopuszczalne limity pochodnych epoksydowych:
1. Suma poziomów migracji specyficznej poniższych substancji:
1) BADGE (= eter 2,2-bis (4-hydroksyfenylo) propano-bis (2,3-epoksypropylu)),
2) BADGE x H2O,
3) BADGE x HC1,
4) BADGE x 2HC1,
5) BADGE x H2O x HCI
- uwalnianych z materiałów i wyrobów wytworzonych z użyciem pochodnych epoksydowych lub zawierających pochodne epoksydowe nie może przekraczać następujących limitów:
a) l mg/kg środka spożywczego lub płynu modelowego imitującego żywność (wyłączając tolerancję analityczną) lub
b) l mg/6 dm2 w przypadku:
- pojemników, wyrobów podobnych do pojemników lub innych wyrobów, które mogą zostać napełnione, o pojemności mniejszej niż 500 ml lub większej niż 101,
- arkuszy, folii lub innych materiałów, które nie mogą zostać napełnione lub w przypadku których ocena stosunku pomiędzy powierzchnią materiału i ilością żywności pozostającą w kontakcie z materiałem byłaby niepraktyczna.
2. Suma poziomów migracji specyficznej poniższych substancji:
1) BFDGE (= etery bis (hydroksyfenylo) metano-bis (2,3-epoksypropylu)),
2) BFDGE x H2O,
3) BFDGE x HCI,
4) BFDGE x 2HC1,
5) BFDGE x H2O x HCI

- uwalnianych z materiałów i wyrobów wytworzonych z użyciem pochodnych epoksydowych lub zawierających pochodne epoksydowe, dodana do sumy poziomów migracji substancji określonych w ust. l, nie może przekraczać następujących limitów:
a) l mg/kg środka spożywczego lub płynu modelowego imitującego żywność (wyłączając tolerancję analityczną) lub
b) l mg/6 dm2 w przypadku:
- pojemników, wyrobów podobnych do pojemników lub innych wyrobów, które mogą zostać napełnione, o pojemności mniejszej niż 500 ml lub większej niż 101,
- arkuszy, folii lub innych materiałów, które nie mogą zostać napełnione lub w przypadku których ocena stosunku pomiędzy powierzchnią materiału i ilością żywności pozostającą w kontakcie z materiałem byłaby niepraktyczna.
3. Badania migracji substancji określonych w ust. l i 2 wykonuje się zgodnie z przepisami wydanymi na podstawie art. 3 ust. 5 pkt l ustawy z dnia 6 września 2001 r. o materiałach i wyrobach przeznaczonych do kontaktu z żywnością. W przypadku wodnych płynów modelowych oznaczona migracja powinna uwzględniać wielkość migracji BADGE x 2H2O i BFDGE x 2H2O, chyba że materiał lub wyrób jest oznakowany jako przeznaczony do kontaktu tylko z żywnością, dla której wykazano, że suma poziomów migracji substancji określonych w ust. l pkt 1-4 i ust. 2 nie może przekraczać podanych limitów.
4. Migrację specyficzną substancji określonych w ust. l i 2 oznacza się zwalidowaną metodą analityczną. Jeżeli metoda taka nie istnieje, do czasu jej opracowania, może być zastosowana metoda analityczna spełniająca odpowiednie kryteria.
5. Składniki NOGE z więcej niż dwoma pierścieniami aromatycznymi i przynajmniej jedną grupą epoksydową oraz ich pochodne zawierające chlorohydrynowe grupy funkcyjne, o masie cząsteczkowej poniżej 1000 daltonów, nie mogą być wykrywane w materiałach i wyrobach wytworzonych z użyciem pochodnych epoksydowych lub zawierających pochodne epoksydowe metodą o granicy wykrywalności 0,2 mg/6 dm2, uwzględniając tolerancję analityczną.
6. Granica wykrywalności, o której mowa w ust. 5, odnosi się do zwalidowanej metody analitycznej. Jeżeli metoda taka nie istnieje, do czasu jej opracowania, może być stosowana metoda analityczna spełniająca odpowiednie kryteria.


Przepisy a rzeczywistość

Ogólnie można powiedzieć, że ustawodawstwo dotyczące migracji stwierdza, iż opakowania do żywności nie powinny wydzielać substancji w ilości zagrażającej zdrowiu i życiu człowieka. Badania substancji migrujących np. z powłok wewnętrznych metalowych puszek do żywności wykazały, że rzeczywistość rozmija się znacznie z istniejącymi przepisami m.in. z uwagi na to, iż:
- stężenie wielu substancji migrujących znacznie przekracza zalecane limity,
- większość z migrujących związków nie jest zidentyfikowana,
- niewiele z nich zostało przetestowanych toksykologicznie, wiadomo jedynie, że wiele z nich jest bardzo aktywna chemicznie.
Oto kilka przykładów wyników badań dotyczących obecności i migracji BADGE i związków pokrewnych, z powłok wewnętrznych opakowań do żywności przeprowadzonych w niektórych laboratoriach Europy Zachodniej. Badania produktów żywnościowych w puszkach (m.in. była to kukurydza, fasola, pomidory, gruszki itp.), przeprowadzone w laboratoriach kilku krajów europejskich wykazały znaczne przekroczenie zalecanych przez projekt limitów wynoszących 1 mg/kg sumy BADGE i wszystkich jego pochodnych.
W Szwajcarii, na przykład, przebadano 270 różnych produktów spożywczych. Poziom ten był przekroczony w 5 proc. próbek, w konsekwencji czego produkty te zostały wycofane z rynku. Największy poziom migracji BADGE był w puszkach z powłokami na bazie PCV oraz poliestrów, gdzie BADGE był dodatkiem. Badania migracji BADGE z powłok wewnętrznych puszek do olejów roślinnych, przeprowadzone w laboratorium Unii Europejskiej JRC w Ispra (Włochy), nie wykazały przekroczenia zalecanego limitu w badanych produktach.
Badano oleje: sojowe, słonecznikowe, kukurydziane, rzepakowe oraz oliwę z oliwek, pobranych z rynku Austrii, Niemiec, Włoch i Szwajcarii. Również nie stwierdzono przekroczenia limitu migracji BADGE do sterylizowanego, skondensowanego mleka. W laboratorium PIRA przebadano 181 puszek z rybami w oleju, puszek z mięsem i mlekiem na zawartość BADGE. Stwierdzono przekroczenie dozwolonego poziomu 1 mg/kg w 7 próbkach „nchois” (na 15 przebadanych) oraz w 5 próbkach sardynek (na 22 przebadanych). Badaniom poddano oddzielnie „wysuszone” z oleju ryby i sam olej. Okazało się, że stężenie BADGE w oleju było 20-krotnie wyższe aniżeli w rybach.
Należy jednak zdawać sobie sprawę z tego, że podawane wyniki badań mają wartość, jak na razie głównie informacyjną, co stwierdzają sami autorzy. Kontrola publiczna jest ciągle mało efektywna. Choć producenci już dziś rozumieją, że zgodnie z obowiązującym ustawodawstwem są odpowiedzialni za swoje wyroby, to znaczy, że migrujące substancje nie przekraczają dopuszczalnych limitów. Praktyczne rozwiązanie problemu wymagać będzie czasu i współdziałania przemysłu z nauką.

Ranga jaką nadano problemowi kontroli obecności omawianych związków w żywności, w krajach UE, a także w USA, uzasadnia konieczność prowadzenia badań i odpowiedniej kontroli w tym zakresie również w naszym kraju. Jest to istotne zarówno z punktu widzenia ochrony zdrowia konsumentów, jak też stanowi warunek udziału w międzynarodowej wymianie towarowej w zakresie eksportu polskiej żywności. Można oczekiwać, że w niedalekiej przyszłości nastąpi całkowita eliminacja z rynku europejskiego artykułów spożywczych nie posiadających stosownego atestu, co może poważnie zagrozić interesom producentów krajowych, jeśli na miejscu nie znajdą oni instancji odwoławczej w postaci laboratorium z personelem o niezbędnych kwalifikacjach i uprawnieniach.
W celu jak najlepszego spełnienia oczekiwań klientów w Laboratorium wprowadzono system jakości badań zgodny z wymaganiami normy PN-EN ISO/IEC 17025:2001. Laboratorium posiada od 1998 r. certyfikat akredytacji Polskiego Centrum Akredytacji nr AB 185.


Artykuł pochodzi z czasopisma Packaging Polska nr 05/04

Bibliografia.
[1] Summerfield W. i in.: Food Add. and Contam.,15; (7);1998, 818
[2] Brede C. i in.: Food Add. and Contam. 19; (5); 2002, 83
[3] Sharman M. i in.: Food Add. and Contam. 12; 1955, 779
[4] Tice i Mc Guinness: Food Add. and Contam. 4; 1987,267
[5] Paseiro L.i Simal G.: J. Anal. Chem. 345; 1993, 527
[6] Philo M.R. i in.: Food Add. and Contam. 14; 1997,75
[7] Theobald i in. Deutsche Lebensm. Rundsch.: 95; (9); 1999,362
[8] Grob K. i in.: Food Add. and Contam., 16; (12); 1999, 579
[9] Commission Directive 90/128/EEC of 23 February 1990, Official Journal of European Communities No L 349, p.26, 13.12.1990
[10] Commission Directive 1999/91/EC of 23 November 1999, Official Journal of European Communities No L 310, p.41, 4.12.1999
[11] Commission Directive 2002/16/EC of 20 February 2002, Official Journal of European Communities No L 51, p.27, 22.2.2002
[12] Commission Directive 2001/61/EC of 8 August 2001, Official Journal of European Communities No L 215, p.26, 9.8.2001,
[13] Technical Specification CEN/TS 14235 ăMaterials and articles in contact with foodstuffs - Polymeric coatings on metal substrates - Guide to the selection of conditions and tests methods for overall migrationÓ, October 2002
[14] Council Directive 89/109/EEC of 21 December1988, Official Journal of European Communities No. L 40, p.38, 11.02.1989.

Rewolucja w projektowaniu opakowań

DeskPack 3-dx to najnowszy profesjonalny plug-in Esko do Adobe Illustratora przeznaczony do projektowania opakowań w technice 3D. Plug-in pozwala na wizualizację projektu w technologii 3D, dzięki czemu projektant ma możliwość wcześniejszego obejrzenia efektu pracy a także przetestowania i zrobienia modelu opakowania.

Program daje możliwość efektywnej pracy w środowisku 3D poprzez: natychmiastowe renderowanie elementów w 3D, interaktywną rotację obiektu (360°), program posiada bardzo innowacyjną funkcję umożliwiającą płynne przechodzenie grafiki przez cała bryłę opakowania w pozycji horyzontalnej. Moduł 3-dX ma bardzo przyjazny panel nawigacyjny użytkownika i przewodnik do pracy w 3D. Istnieje możliwość wyeksportowania projektu m.in. do formatu PDF, w którym również możliwe jest oglądanie projektu w 3D. DeskPack 3-dx to jeden z najbardziej innowacyjnych pluginów na rynku, który pozwala projektantowi na natychmiastowe otrzymanie bezpośredniego obrazu grafiki, przedstawionej już na opakowaniu w 3D.

Program automatycznie przechodzi z projektu 3D do struktury opakowania w 2D. Nowy program zmienia projektowanie opakowań w intuicyjny proces, co nie tylko ułatwia pracę ale także redukuje czas pracy projektanta i zmniejsza koszty procesu produkcji. Moduł 3-dx jest jednym z wielu pluginów wchodzących w skład programu DeskPack. DeskPack to profesjonalny program przeznaczony do projektowania opakowań, który doskonale współpracuje z Adobe Illustratorem i Adobe Photoshopem. Program znacznie poszerza możliwości projektowe i umożliwia automatyzację pracy. Zbudowany jest ze zintegrowanych aplikacji, które stanowią kompletne rozwiązanie przeznaczone do projektowania każdego rodzaju opakowań.

DeskPack ze wszystkimi modułami przyspiesza i ułatwia pracę projektanta. Daje możliwości niespotykane dotąd w żadnym innym rozwiązaniu oferowanym na rynku. Pozwala na wykonywanie takich zadań jak: kontrola projektu pod kątem wymagań technologii druku, wizualizacja płyty flexo i symulacja wydruku flexo. Program oferuje także podgląd separacji, moduł nadlewkowania (trapping), generator dynamicznych kodów kreskowych, tabularny Step&Repeat, automatyzację eksportu do PDF, PS w technologii OutRight (Adobe Certified) oraz łatwiejszą selekcję i nawigację obiektów. Istnieje też możliwość zamienienia zaimportowanych zdjęć na zlinkowane. DeskPack 3-dx jest najlepszym dostępnym programem do projektowania opakowań w 3D na rynku polskim i najbardziej efektywną propozycją dla projektantów opakowań. Digiprint jest dystrybutorem firmy Esko na terenie Polski i oferuje sprzedaż pełnego pakietu software SCOPE, przeznaczonego dla przygotowalni i przemysłu opakowaniowego.

Źródło: www.digiprint.pl